Наша металлургия в последние десятилетия развивалась за счет импорта технологий и оборудования. При этом отраслевая наука, «металлургический хайтек» вроде спецсталей и даже производство нержавейки стагнировали. Теперь, в условиях санкций, необходима новая комплексная программа развития отрасли с опорой на собственные силы. Черная металлургия — одна из ключевых отраслей промышленности. Ее продукция служит основой развития многих отраслей экономики — энергетики, коксохимической, химической промышленности, машиностроения, производства строительных материалов и др. В Советском Союзе это была одна из самых успешно развивающихся отраслей. Но и после распада страны металлургические компании успешно вышли на внешние рынки, провели модернизацию (преимущественно за счет импортных технологий и оборудования) и сумели сохранить свои позиции в экономике России, несмотря на падение производства в связанных с металлургией отраслях промышленности и соответствующее снижение потребления ими металлургической продукции. Но сейчас, в условиях санкций, обрушившихся на российскую экономику, и у металлургии появились проблемы, сообщает политолог, публицист Александр Механик.

Чтобы обсудить эти проблемы, он встретился с первым заместителем генерального директора Государственного научного центра «Федеральное государственное унитарное предприятие “Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И. П. Бардина”» Геннадием Ереминым. Беседу начали с уже традиционного вопроса:

— Как вы для себя определяете, что такое технологический суверенитет в целом и применительно к отрасли, в которой вы работаете?

— Технологический суверенитет России, по моему мнению, — это ее безопасность, то есть возможность для страны решать возникающие проблемы, не завися от внешних факторов, в частности введения в отношении нашей страны санкций, от того, что какая-то страна, как это теперь называется, стала недружественной и прекратила поставки технологий и каких-то отдельных видов продукции.

Если говорить о металлургии, то, например, во времена Советского Союза мы были в большей степени технологически независимы. В 1990-е годы, после распада СССР, технологическому суверенитету уже новой России был нанесен весьма чувствительный урон. Пострадало в первую очередь отечественное машиностроение, а особенно тяжелое машиностроение и станкостроение, то есть те отрасли, на которые как раз и работает сырьевой и перерабатывающий комплекс страны. И металлургическая отрасль была вынуждена переориентироваться на закупку иностранного металлургического оборудования.

В Советском Союзе работали крупнейшие машиностроительные заводы полного цикла, такие как «Уралмаш» и Южно-Уральский машиностроительный завод (ЮУМЗ), «Электростальтяжмаш» и НКМЗ и другие, которые могли производить сложнейшее оборудование, обеспечивая технологическую независимость огромной страны. При этом справедливости ради замечу, что Советский Союз не закрывался и на ряде металлургических предприятий в 1980-е годы закупалось зарубежное оборудование, причем наилучшие на тот период образцы.

Например, в Липецке на НЛМК в 1980-е был построен новейший цех углеродистых сталей для производства автолистовой стали и было закуплено передовое на тот момент оборудование немецкой компании SMS и японских Nippon Steel и Nippon Kokan.

С распадом Советского Союза и потерей экономических связей между бывшими советскими республиками, как я уже отметил выше, российский машиностроительный комплекс практически прекратил развиваться, и этим воспользовались крупнейшие иностранные инжиниринговые и машиностроительные компании, такие как SMS (Германия), Siemens Vai (сегодня Primetals, Австрия), Danieli (Италия), Sundwig‒Andritz (Германия), Tenova (Италия) и другие. Ранее я двадцать три года проработал на Новолипецком металлургическом комбинате и собственными глазами видел, как с середины 1990-х на металлургические предприятия стали приходить со своим инжинирингом и оборудованием вышеназванные иностранные компании и стала резко снижаться востребованность продукции российских машиностроительных компаний — «Уралмаша», ЮУМЗ и других.

Отечественные металлурги попали в полную зависимость от западных поставщиков технологического оборудования. Для страны в итоге это означало существенное снижение того самого технологического суверенитета. Сегодня, в условиях экономических санкций в отношении России, мы пожинаем плоды: все эти западные инжиниринговые и машиностроительные компании ушли с нашего рынка и металлургические предприятия попали в довольно сложное положение.

Вот почему правильными были решения, принятые руководством страны еще во время кризиса 2008 года, а потом в 2014‒2015 годах — о необходимости поэтапного импортозамещения, в первую очередь технологического оборудования, в ключевых отраслях экономики. Собственно, это первые шаги по укреплению уровня отечественного технологического суверенитета.

Спасти металлургическое машиностроение

— У нас в стране всегда была очень сильная конструкторская школа в области металлургического машиностроения. Как сейчас обстоят дела?

— Действительно, конструкторская школа в СССР была одной из сильнейших в мире. Все негативные моменты 1990-х и начала 2000-х, о которых было сказано выше, привели в том числе к необходимости обязательно сохранить отечественную инжиниринговую школу. Для решения задачи сохранения этой школы, поддержки конструкторов металлургического оборудования решением нашего генерального директора Виктора Владимировича Семенова в институте был создан Инжиниринговый центр с уральским отделением в Орске и в Екатеринбурге, куда перешли опытные конструкторы по металлургическому оборудованию с ЮУМЗа и «Уралмаша». Надо отметить, что Виктор Владимирович сам имеет двадцатипятилетний опыт работы непосредственно на ЮУМЗе — крупнейшем машиностроительном предприятии России — и четко понимает все проблемы отечественного тяжелого машиностроения и инжиниринга в металлургической отрасли. Ведь наши конструкторы — это авторы масштабных проектов, реализованных во времена Советского Союза практически во всех странах Восточной Европы, в Индии, в Китае.

Наш инжиниринговый центр функционирует уже четыре года, за это время он реализовал ряд проектов, наверное, не такого уровня, как реализовывали крупнейшие иностранные компании, например SMS, но ситуация, которая складывается, дает нам возможность более интенсивно это направление развивать.

— А ведь был выдающийся институт машиностроения для черной металлургии — Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения (ВНИИметмаш) имени академика Целикова.

— К сожалению, сегодня ВНИИметмаш практически не работает. Были планы объединить его с нашим институтом, но, к сожалению, этого осуществить не удалось по разным причинам.

— То есть, я правильно понимаю, что, если говорить о крупном инжиниринговом центре металлургического машиностроения, то вы единственные сейчас в стране?

— Есть еще инжиниринговые центры, но их можно по пальцам пересчитать, например «Тяжпромэкспорт», ГК «Метпром» и «Проминжиниринг», при этом это все частные компании. А если брать государственные центры, то это только наш институт.

— Но вы видите перспективы развития вашего центра до уровня, который позволит решать глобальные машиностроительные проблемы?

— У нас именно так задача и стоит. Мы должны за счет развития собственного инжинирингового центра, повышения уровня его компетенций вывести его в перспективе на уровень лучших зарубежных компаний.

К сожалению, в России очень мало крупных предприятий тяжелого машиностроения, которые способны обеспечить реализацию серьезных конструкторских проектов. Тот же ЮУМЗ сегодня практически не работает. На «Уралмаше» производство именно металлургического оборудования было сокращено, завод был переориентирован на другое производство. Хотя есть и другие предприятия, в частности Электростальский завод тяжелого машиностроения, Сызранский «Тяжмаш», есть предприятия более мелкие и, конечно, поставщики оборудования из Китая. Но развитие отечественного тяжелого металлургического машиностроения и отечественного инжиниринга на основе новейших технических разработок сегодня приоритетная задача государства. Надо в максимально короткие сроки обеспечить возрождение технологического машиностроительного суверенитета в области металлургии.

Выход - обратный инжиниринг

— Вы сказали, что ведущие западные инжиниринговые компании ушли. И как теперь обслуживается поставленное ими оборудование? Как решаются проблемы с теми же запчастями?

— Справедливости ради замечу, что официально заявила об уходе только компания SMS, причем это объявление появилось только на немецкоязычном сайте компании, а на русскоязычном — нет. Остальные компании на уровне исполнителей проинформировали своих заказчиков о том, что они приостанавливают свою деятельность в России, при этом официально на уровне первых лиц компаний об этом не объявляя.

Тем не менее по факту сегодня их участие в инновационных проектах остановлено, поставки оборудования остановлены, и они ограничиваются в отдельных случаях только обслуживанием того оборудования, которое уже поставлено, — как они декларируют, в целях безопасности. То есть они находятся в выжидании. Наш рынок достаточно большой для них, и им, конечно, не хочется его терять. Но политическое давление на них оказывается очень серьезное.

А у них были намечены большие проекты в нашей стране. Все знают, что металлургическая отрасль России довольно хорошо до последнего времени развивалась. За последние двадцать лет в нее были сделаны инвестиции на триллионы рублей. Отрасль неплохо перевооружилась технически, были построены новые мощности в аглодоменном, сталеплавильном и прокатном производствах, в том числе новые прокатные станы, агрегаты термической обработки металла, горячего цинкования и полимерных покрытий. Конечно, все эти проекты в основном осуществляли зарубежные инжиниринговые и машиностроительные компании, и с точки зрения проблемы, которую вы обозначили в своем вопросе, сегодня наши металлурги отмечают, что у нас начинаются проблемы, потому что в Россию практически прекратились поставки запасных частей и комплектующих для поставленного ранее иностранного оборудования.

Сегодня государство для снижения остроты проблемы пошло на введение так называемого обратного инжиниринга. Правительство Российской Федерации в феврале приняло Постановление № 208 «О предоставлении субсидии из федерального бюджета автономной некоммерческой организации “Агентство по технологическому развитию” на поддержку проектов, предусматривающих разработку конструкторской документации на комплектующие изделия, необходимые для отраслей промышленности».

В Агентстве технологического развития создана и функционирует рабочая группа по металлургии, которая решает задачи по организации реверс-инжиниринга для металлургических компаний.

Работает это механизм так: в рабочую группу приходят заявки от металлургических предприятий, и уже на базе имеющейся информации, насколько это действительно не производится в России, делается заключение, критично ли это, действительно ли требуется реинжиниринг или, в принципе, просто должны поработать маркетинговые службы предприятий и разместить заказ на изготовление этой комплектующей и запасной части на отечественном заводе, специализирующимся на изготовление подобных изделий. Просто ранее из-за легкости импорта предприятие и не прорабатывало такого рода вопросы на внутреннем рынке.

Сложнее всего ситуация с системами управления металлургическим оборудованием. Поставщики оборудования поставляли его с математическими моделями управления и давали доступ только, что называется, к самому простому уровню управления агрегатом — ручки и кнопки. А вот «мозги» — математические модели и электронику для управления сложнейшим оборудованием — они оставляли за собой, так же, как и все обновления программного обеспечения. Более того, они могли, не приезжая даже на производство, управлять агрегатами, что в нынешних условиях существенно повышает риски обеспечения технической и технологической безопасности отрасли, поэтому одной из стратегических задач и является необходимость полностью уйти от этой зависимости.

— Вы уже обозначили один путь — реинжиниринг. Наверное, в электронике, системах управления это сложнее сделать. Как быть в этом случае? Есть какие-то наработки?

— Это очень большая проблема — системы управления. Потому что, с одной стороны, у российских металлургов нет систем управления такого уровня сложности. Хотя в принципе, это можно воспроизвести. Но представьте себе, наполненность, насыщенность этими системами сегодняшних металлургических комбинатов — это гигантские объемы, которые накоплены за много лет, потому что металлурги активно перевооружались. И все оборудование от иностранных компаний приходило без полной конструкторской и программной документации, и это как черный ящик. Поэтому нужно пройти процесс разработки всего этого оборудования. Но реинжиниринг, который производится по 208-му постановлению, — это точечные меры для решения критических проблем. Эту задачу нужно решать немедленно. А если ставить задачу комплексно, чтобы все перевести на отечественные комплексные технические решения, то сегодня это весьма сложная задача. Для этого отечественная индустрия электронной компонентной базы должна выйти на уровень, приблизительно как в Китае и на Тайване.

В целом, чтобы перевооружить наше оборудование на собственную электронную компонентную базу, собственную систему управления, собственные программные продукты, нужно время и средства.

— А есть в России компании, которые способны разрабатывать такие системы управления для вашей промышленности?

— Конечно есть, например группа предприятий «Автоматизированные системы и комплексы» (АСК), одна из ведущих в России в области автоматизированного электропривода и систем автоматизации технологических процессов. И мы сегодня активно сотрудничаем с компанией АСК в реализации ряда проектов на «Северстали», и на Магнитогорском металлургическом комбинате, и в дальнейшем планируем развивать это сотрудничество. По сути, это и есть становление отечественного технологического суверенитета.

Наука для суверенитета

— В постановке НИОКР какие-то изменения произошли?

— В 1990-е и 2000-е годы с переориентацией металлургических компаний на иностранный инжиниринг (причем, как правило, со строительством «под ключ»), научно-исследовательские организации, в частности ЦНИИчермет, также не были востребованы в полной мере и научная школа, по сути, на тот момент выживала. При этом, закупая иностранное оборудование и технологии даже «под ключ», комплектно, российские металлурги все равно были вынуждены обращаться к отечественной науке, потому что зачастую, получив поставленное оборудование и технологии «под ключ», металлурги обнаруживали, что это оборудование не обеспечивает обещанных технологических и качественных параметров. Например, та же компания SMS, поставив оборудование, но при этом не достигнув заданных параметров, платила штрафы и уходила, а металлургические предприятия вынуждены были уже собственными силами и с привлечением научных организаций доводить оборудование и технологию до необходимого уровня.

В нынешних условиях металлургические предприятия все чаще обращаются к отечественной науке, ставя перед научно-исследовательскими организациями задачи совершенствования технологических процессов и повышения качества продукции. ЦНИИчермет проводит независимый технический и технологический аудит производств, давая предприятиям объективную оценку состояния производственной инфраструктуры и технологических процессов и, соответственно, возможности достичь необходимого уровня качества продукции без серьезных капитальных вложений, за счет внедрения новых технологических и технических решений. Или по итогам аудитов показываем, что необходимы капитальные вложения для модернизации оборудования, его замены на более современное, потому что на действующем нужного качества достигнуть уже практически невозможно. А это требует проведения серьезной аналитической, научно-исследовательской и опытно-конструкторской работы.

— Вы государственный научный центр. Но наука есть и в госкорпорациях, в госкомпаниях, в частных компаниях. Может ли она сыграть какую-то роль в решении задачи технологического суверенитета применительно к вашей отрасли?

— С 2000-х годов на металлургических предприятиях наметилась тенденция на создание собственных научно-исследовательских центров в структуре предприятий. Но в дальнейшем, как правило исходя из специфики и задач текущего производственного процесса, деятельность этих центров (подразделений) стала сводиться, не умаляя их заслуг и их уровень знаний, к решению текущих проблемных вопросов производственного характера.

Соответственно, для решения более глобальных и масштабных проблем, связанных с проработкой структурных и фазовых превращений, происходящих в металлах на разных переделах производства продукции, оказалось, что ресурсов этих центров не хватает, и с 2010-х годов руководители предприятий стали понимать, что для решения такого рода задач научно-исследовательского характера целесообразнее привлекать специализированные отраслевые научно-исследовательские организации, которые имеют потенциал, уникальное исследовательское и испытательное оборудование и готовы решать технические и технологические проблемы более высокого уровня. Поэтому в последнее десятилетие ЦНИИчермет имени Бардина достаточно активно стали приглашать для проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по всем металлургическим переделам. Металлургические компании увидели, что наш институт может решать возникающие проблемы, например связанные с совершенствованием технологического процесса и повышением качества выпускаемой продукции.

Например, мы провели работу на одном из металлургических предприятий, у которого были большие проблемы с качеством выпускаемой продукции. Они пытались эту проблему решить своим собственным научным потенциалом, но не смогли. Подключившись, специалисты института решили эту проблему, хотя на это ушло довольно много времени.

Научную школу на промышленном предприятии я не вижу смысла создавать. Научные специализированные школы уже существуют, в частности, в нашем институте сегодня действует несколько научных школ, которые возглавляют авторитетные и уважаемые в металлургическом сообществе ученые с мировым именем.

На ряде металлургических предприятий в последние годы закупили прекрасное научно-исследовательское оборудование, но оно оказалось невостребованным, потому что для получения информации о текущем качестве достаточно и существовавшего до этого испытательного и аналитического оборудования. Так как научной составляющей в оценке существующего качества продукции, по сути, нет.

— А вузы готовят сейчас для вас специалистов? У вас есть где взять молодежь?

— Раньше была очень хорошо налажена преемственность поколений: приходила молодежь, адаптировалась, вливалась в коллектив, и шло развитие. В постсоветское время произошел провал, когда молодежь стала, даже заканчивая профильные вузы, уходить работать менеджерами в небольшие частные компании по продажам, при этом возрастные специалисты с компетенциями стали уходить на пенсию. В результате на некоторых предприятиях даже стали возвращать опытных работников, потому что дефицит квалифицированных кадров привел к повышению аварийности на производстве, снижению качества выпускаемой продукции.

Поэтому сегодня одной из важнейших задач, которую мы считаем необходимым срочно решать и уже решаем в институте, — максимально привлекать молодежь, ту, которая заинтересована в научном развитии — своем и отрасли. Для этого генеральный директор Виктор Владимирович Семенов принял решение привлекать молодых специалистов и создавать для них условия для развития их научного потенциала. И этот механизм уже работает. А ведь кадровый потенциал — это тоже составляющая технической и технологической независимости.

На территориях, где находятся крупнейшие металлургические комбинаты, как правило, под боком функционируют свои технические университеты, в частности в Липецке, Череповце, Магнитогорске, Челябинске, есть, конечно, и в Москве — это МИСиС, МГТУ имени Баумана, Московский политехнический институт — везде есть металлургические профессии. Но металлургические профессии сегодня слабо востребованы, в основном молодежь идет в менеджеры, экономисты, юристы. Поэтому сегодня наш институт проводит политику максимального привлечения молодежи в науку.

Проблемы, которые надо решать

— Ваш институт занят в том числе разработкой новых материалов. Кто ставит вам задачи?

— В новых видах металлургической продукции сегодня заинтересованы и металлургические предприятия для повышения конкурентоспособности на рынке, металлопотребляющие отрасли и, конечно, государство для обеспечения оборонной составляющей в лице предприятий оборонной промышленности, получающих от государства задания на создание новых изделий и объектов. Новые материалы нужны для обеспечения более высокого уровня служебных характеристик новых машин, станков, узлов, агрегатов и так далее.

Например, для новых машин, оборудования, трубопроводов необходимы новые материалы, обеспечивающие их надежность и долговечность. Необходимо отметить, что ЦНИИчермет является автором многих технологий производства, в том числе новых видов металлургической продукции. Например, применяемая сегодня сталь для железнодорожных рельсов и колес — это наши разработки. А также все, что связано, например, с металлом для подшипниковой отрасли. автомобилестроения, сельхозмашиностроения и медицины. Для систематизации и расширения применения в отечественных изделиях металлургической продукции отечественных предприятий наш институт разработал, а заместители министра промышленности и торговли утвердили ряд межотраслевых программ по основным металлопротребляющим отраслям.

— А в медицине для чего?

— Для развития собственного производства медицинских инструментов, в том числе ножниц, захватов, секаторов и производства металлов для создания отечественных имплантов. Для восстановления того, что было потеряно после распада СССР.

— На какие еще наиболее критичные и наиболее сложные проблемы, которые необходимо решить для достижения технологического суверенитета в вашей отрасли, вы бы обратили внимание?

— Можно также отметить производство изделий спецметаллургии (как правило, оборонного назначения), прецизионных сталей и сплавов, плоского горячекатаного и холоднокатаного нержавеющего листа.

В 1990-е годы крупнейшие металлургические комбинаты выжили за счет переориентации на экспорт, а спецметаллургия, малотоннажная металлургия не смогли конкурировать с импортом, который ее практически уничтожил.

Все ведущие металлургические комбинаты были ориентированы на крупнотоннажное производство, на массовые типы продукции, прежде всего для строительного сектора, для трубопроводов, транспорта, автомобильной промышленности.

Самый маленький объем одной плавки на таких комбинатах — порядка 120 тонн. А для той же медицины или прибористики необходимы даже не сотни, а килограммы металлопродукции.

Для решения, в том числе, проблемы малотоннажного производства, в структуре ЦНИИчермета в соответствии с решением министра промышленности и торговли было создано свое экспериментальное производство (ЭПК). Сегодня в институте есть свои сталеплавильные печи различного типа, есть прокатный стан горячей и прокатный холодной прокатки, нагревательные печи для термической обработки проката. В структуре института функционирует научно-производственный центр порошковой металлургии.

Сегодня наша производственная база решает две основные задачи. Первая, если обобщенно, — это производство спецпродукции различного рода, уникальных прецизионных сталей и сплавов, продукции порошковой металлургии. Вторая — разработка новых металлургических технологий, которые в дальнейшем воспроизводятся на металлургических предприятиях страны.

Например, мы сегодня занимаемся разработкой нового материала специального назначения и уже начали его опытно-промышленное производство на одном из наших металлургических комбинатов, а все экспериментальные работы проводились на технологическом оборудовании ЭПК. Было разработано несколько новых химических составов, осуществлены опытные плавки, прокатки, термообработка новых сталей. Проведенные затем исследования внутренней структуры металла и испытания готовых образцов показали полное соответствие полученного проката заявленным требованиям, что позволило успешно воспроизвести его в масштабах большого металлургического комбината на плавке объемом 300 тонн.

Малотоннажное же производство прецизионных сплавов — это то, что в первую очередь необходимо для технологического суверенитета в спецотраслях. Чтобы наши приборы, обеспечивающие оборонные задачи, не были зависимы от того, что кто-то что-то может запретить.

Есть и другие проблемы. Например, мы сейчас сталкиваемся с тем, что на комбинатах нет прецизионной термообработки. И из-за этого там не могут сделать высококачественный прокат.

Или, к примеру, на Западе есть средние и малые металлургические предприятия, на которых существуют сервисные центры, поставляющие не лист, а выкроенные заготовки, возвращая отходы металлопродукции у себя же в переплав. Наши машиностроители пользовались этим. Причем если по тоннажу считать, то за тонну они при этом платили больше, но с учетом коэффициента использования оплата снижалась. А наши металлурги до сегодняшнего дня считали это мелочевкой.

— А в советское время было подобное производство у нас?

— В Советском Союзе только в России было двенадцать заводов по производству специальных сталей и сплавов. Было объединение «Союзспецсталь», производство металлопродукции не всегда было выгодно с рыночной точки зрения, поэтому, например, во Франции на государственном уровне было принято решение о создании государственного завода по выпуску прецизионных сплавов. И в России нужно обязательно иметь государственную поддержку предприятий по производству специальных сталей и сплавов. А начинать надо с консолидации государственных потребностей. Потому что в конечном счете все эти специальные виды продукции идут на выполнение государственных заказов. Необходимо централизованное управление производственными процессами. Объединение «Союзспецсталь», существовавшее в советское время, как раз и было ориентирован на это. А когда все это развалилось, заводы начали специализироваться на производство более массовых видов продукции, а свои мощности по малотоннажному производству просто остановили.

— Вы сказали о проблемах с нержавейкой. А как она возникла, вроде в советское время такой проблемы не было?

— В советское-то время это была одна из наших полностью решенных проблем. В основном нержавейку выпускал Челябинский металлургический комбинат, который делал более 400 тысяч тонн плоского нержавеющего листа.

Проблема же была только в том, что технология, которая применялась у нас при производстве нержавейки, на момент распада Союза была уже неконкурентоспособна, в первую очередь с точки зрения качества, потому что появились альтернативные технологии, более эффективные. Прежде всего с точки зрения использования сырья. И именно из-за этого продукция, которая стала приходить после открытия границ из-за рубежа, просто была дешевле. А Челябинску, который обновлял свои мощности, не хватило в какой-то момент средств, чтобы вовремя полностью перевооружиться.

В прошлом году одна из крупнейших компаний через специальный инвестиционный проект приступила к реализации проекта по созданию собственного производства нержавеющего листового проката на одной из своих площадок. Но, к сожалению, сейчас многие проекты предприятиями приостановлены из-за сложной экономической и политической обстановки.

На мой взгляд, в первую очередь в настоящее время государству необходимо поставить задачу создать производство плоского нержавеющего проката. Уверен, что наш институт может оказать инжиниринговую и технологическую поддержку при реализации этого значимого для страны проекта.

Государство должно определить перспективы

— Вы уже затронули вопрос о роли государства в технологическом суверенитете. По крайней мере в малотоннажном производстве. А как бы вы вообще поделили ответственность за технологический суверенитет между государством, госкорпорациями, госкомпаниями и частным бизнесом, может, не самого большого размера?

— Ответ на ваш вопрос очевиден. За технологический суверенитет отвечает государство. Бизнес создается для извлечения прибыли. Поэтому, когда мы говорим о задачах технологического суверенитета, то это вопрос государственного регулирования. Первоочередная задача государства — обеспечить безопасность: экономическую, оборонную, технологическую — через механизмы нормативно-правового регулирования. Именно государство ставит задачи, разрабатывает планы, программы и посредством нормативно-правового регулирования обеспечивает их выполнение.

А бизнес, соответственно, для решения задач государственного характера развивает свое производство. Два года назад ЦНИИчермет разработал межотраслевые программы. Сегодня утверждены уже четыре программы: металлургия для автопрома, металлургия для медицины, металлургия для сельхозмашиностроения, металлургия для железнодорожного машиностроения.

В программах утверждены к реализации мероприятия, которые должны обеспечить высокотехнологичными видами металлопродукции металлопотребляющие отрасли, в продукции которых заинтересованы и бизнес, и государство. Создание таких программ — это и есть системный государственный подход.

При этом сегодня правительство России дает бизнесу возможность задействовать разные меры государственной поддержки. Например, в металлургии активно применяется механизм постановления правительства России № 1649, который включает в себя возможность субсидирования металлургическим предприятиям НИОКР при создании инновационных материалов и технологий. Это возможность для предприятий за счет государственных средств внедрять инновации с привлечением научно-исследовательских институтов. Наш институт в течение последних двух лет с применением механизма постановления 1649 активно сотрудничает с ММК, «Северсталью», КамАЗом и другими предприятиями в разработке новых инновационных технологий и видов металлургической продукции.

Наличие межотраслевых государственных программ позволяет бизнесу видеть направления развития металлопотребляющих отраслей промышленности и, соответственно, формировать собственные программы технического перевооружения и технологического развития. В нынешних условиях отрасль заинтересована в долгосрочном планировании.

Ранее опубликовано на: https://stimul.online/articles/interview/plavka-suverennogo-metalla/